사출성형에 있어 가장 이해하기 어렵고 또한, 사출성형의 가장 핵심적인 부분이 실린더와 스크류 및 스크류의 회전에 의해서, 수지가 고체상태에서 유동체로 변화되는 과정이다. 이것에 대해서는 기계적인 디자인, 실린더의 가열, 수지의 용융, 배압 뿐만 아니고 사출시 수지의 배출등 복잡한 작동을 하며, 품질에 미치는 영향과 싸이클 타임에 미치는 영향이 큰 부분이다.

또, 수지의 열적성질(熱的性質)을 고려하면, 열 안정성이 부족한 수지의 경우는, 낮은 회전수로 가소화를 시키는 것이 좋다. 이런류의 수지를 고속으로 가소화하면, 수지의 자체발열(自體發熱)로 인하여 수지가 과열되는 경우가 있고, 이것이 원인이 되어 여러가지 성형불량이 발생한다.

수지의 물성을 향상시키기 위하여, 수지에 유리섬유나 이스베스트 등의 휠러(filler)를 첨가한 소위 강화플라스틱의 경우는, 스크류회전을 너무 고속으로 하면 수지와 강화재가 분리되어 물성의 저하가 오므로 주의해야 한다.

최근에는 스크류의 회전공정 즉, 가소화 공정에 배압(背壓)을 높혀, 수지에 전단열을 발생시켜 주므로 수지의 균일용융과 가스벤팅을 시키는 방법도 응용되고 있으며, 이 경우에는 실린더온도는 낮게 설정하는 것이 좋다.